a. 剛開始切割時(shí)即斷絲：
問題：加工電流過大,進(jìn)給不穩(wěn); 鉬絲抖動(dòng)厲害; 工件表面有毛刺,或有不導(dǎo)電氧化皮或銳邊.
解決：1.調(diào)整電參數(shù),減小電流; (注意:剛切入時(shí)電流應(yīng)適當(dāng)調(diào)小,等切入后,工件側(cè)壁面無火花時(shí)再增大電流) 2.檢查走絲系統(tǒng)部分,如導(dǎo)輪、軸承、絲筒是否有異常跳動(dòng)、振動(dòng); 3.清除氧化皮,毛刺.
b. 切割過程中突然斷絲
問題：1.選擇電參數(shù)不當(dāng),電流過大;2.進(jìn)給調(diào)節(jié)不當(dāng),忽快忽慢,開路短路頻繁; 3.工作液使用不當(dāng),如錯(cuò)誤使用普通機(jī)床乳化液,乳化液太稀,使用時(shí)間過長(zhǎng)或太臟; 4.管道堵塞,工作液流量大減; 5.導(dǎo)電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良; 6.切割厚件時(shí),間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負(fù)波較大,使鉬絲短時(shí)間內(nèi)損耗加大; 8.鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化，或上絲時(shí)用小鐵棒等不恰當(dāng)工具張絲，使絲產(chǎn)生損傷；9.絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時(shí)間過長(zhǎng); 10.切厚工件時(shí)鉬絲直徑選擇太小.
解決：1.將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個(gè)數(shù); 2.提高操作水平,按<7>進(jìn)給速度調(diào)整原則,調(diào)節(jié)進(jìn)給電位器使進(jìn)給穩(wěn)定; 3.使用線切割專用工作液; 4.清洗管道; 5.更換或?qū)?dǎo)電塊移一個(gè)位置; 6.增大占空比并使用適合厚件切割的工作液; 7.更換削波二極管; 8.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲； 9.合理選擇絲速檔; 10.選擇直徑合適的鉬絲.
c. 工件接近切完時(shí)斷絲：
工件材料變形,夾斷鉬絲,(斷絲前多會(huì)出現(xiàn)短路);工件跌落時(shí),撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時(shí),用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落
d. 空轉(zhuǎn)時(shí)斷絲
問題1.鉬絲排列時(shí)疊絲; 2.絲筒轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活; 3.電極絲卡在導(dǎo)電塊槽中.解決1.檢查鉬絲是否在導(dǎo)輪槽中，檢查排絲機(jī)構(gòu)的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進(jìn)入雜物; 3.更換或調(diào)整導(dǎo)電塊位置.