當排除熔鑄以及擠壓的影響，氧化型材的色差大部分來自于氧化生產(chǎn)本身。鋁材表面處理廠家分析：在氧化以及著色過程中，槽液成分、電流電壓設定、人員操作等因素較為復雜，我們假設氧化膜單元結構模型呈理想的一致狀態(tài)，那么在特定的介質(zhì)條件下，著色的深淺是由氧化膜單元結構模型的金屬粒子沉積量來決定，因此如何尋找槽液成分、著色時間以及電流電壓之間的關聯(lián)，是我們必須把控的工藝要點。

在實際生產(chǎn)過程中，氧化膜單元結構模型并非是理想中的整齊排列、深淺一致，由于膜厚差異或者膜厚不均，膜結構的多孔層深淺不一；由于槽液成分差別，膜孔結構大小也不相同，這些情況都能夠使Ni或Sn粒子的沉積量受到影響。

因此，鋁材電解著色差的產(chǎn)生，與著色機理、氧化膜厚度、電解著色速度有著最為直接的關系。色差缺陷分為色差深淺不一致、兩頭色、陰陽面、染不上色、白頭、逃色等。如何解決這一問題，確保產(chǎn)品批次之間色調(diào)一致，色差在與客戶雙方確認的范圍內(nèi)，是型材生產(chǎn)必須研究和防范的問題。

1.通過控制著色槽液減少色差

首先著色配槽時，著色液的配制必須采用去離子水，如果是單錫鹽，則先加H2SO4和穩(wěn)定劑，充分溶解后再加SnSO4以防止Sn2+氧化和水解；如果是雙鹽，則可以在鎳鹽溶液中加入SnSO4，槽液配制完畢直至正常生產(chǎn)過程中，還必須按照一定的頻率對槽液成分取樣分析，根據(jù)分析結果以及添加相應的藥劑穩(wěn)定槽液，槽液的控制范圍也須穩(wěn)定，添加量須少量多次。

槽液中各成分的濃度對色差有直接影響。一般來說，主鹽濃度升高，著色速度加快，色調(diào)變深；溶液添加硫酸是為了保持著色穩(wěn)定性，濃度過高則槽體、零部件容易附著氫氧化物，濃度過低則H+濃度過高而競爭還原，導致著色速度下降，甚至不上色；H3BO3在膜孔中起緩沖作用，在錫鹽溶液中不加硼酸則錫不能析出，導致型材色差和色散；促進劑在鎳鹽溶液中起催化作用，保證Ni2+在溶液pH為1左右時能夠順利析出，保持良好的著色均勻性和穩(wěn)定性；穩(wěn)定劑由絡合劑、還原劑、抗氧劑以及電極氧化阻止劑組成，防止亞錫氧化和水解，保持著色穩(wěn)定性。

對槽液的攪拌有利于色差的均勻性和重現(xiàn)性。通常單鎳鹽溶液可以通壓縮空氣進行攪拌，但是單錫鹽或雙鹽則不能使用壓縮空氣攪拌，可以考慮通惰性氣體攪拌，也可以采用機械攪拌方式，防止亞錫離子的氧化。對著色液進行循環(huán)過濾，也是保持溶液穩(wěn)定的一種方式。

2.通過氧化著色工藝控制減少色差

電壓對著色速度有很大影響。電壓過低，陰極峰值電流很小，幾乎只能用于阻擋層充電以及彌補電損耗，沉積金屬的法拉第電流小，因此著色較淺。

隨著電壓升高，電流增大，著色速度加快，型材顏色變化順序為：輕微上色→香檳色→咖啡色→古銅色→褐色→黑色。

當電壓升到一定值的時候，著色反而變淺。這是因為，電壓過高超過氧化電壓范圍時，阻擋層被擊穿，著色膜脫落，從而顏色變淺。

與控制電壓參數(shù)相關的操作還包括上掛以及進入著色槽階段，上掛前檢查導電桿，磨掉與型材相接觸的部位以保證通電良好，上掛時必須控制綁料面積，每掛料的總表面積必須通過計算，不能超出范圍；綁料不能太松動以防止某些型材不上色，每掛料的型材斷面最好保持一致或者相近，否則容易出現(xiàn)同掛型材之間的色差；進入著色槽時型材必須保證一定的傾斜度，同時保證料與料之間的間距相等，否則容易出現(xiàn)陰陽色；

著色時間也對型材色差影響較為明顯，當著色時間過短，色調(diào)偏淺，時間長則顏色偏深，但是當時間過長時，還需考慮型材表面氧化膜的穩(wěn)定性。

槽液的溫度也是影響色差的因素，一般情況下，溶液的溫度升高，金屬離子擴散速度快，在膜孔中還原的機會增加，型材色調(diào)加深；溫度低則著色較慢。但溫度過高則加速亞錫的氧化水解，甚至破壞氧化膜孔結構，反而對著色不利，一般槽液溫度控制在18℃至22℃。

3.通過規(guī)范人為操作減少色差

人為因素是影響色差的一個重要原因，當操作工責任心不強或者經(jīng)驗不足時，很容易導致型材上色工藝波動，導致明顯的色差。

其中上排工、行車手、調(diào)色員是影響色差的關鍵。型材的綁料前后檢查，以及綁料松緊程度，型材面積計算是上排人員必須掌握的技巧，這些技巧可以通過培訓以及現(xiàn)場教授經(jīng)驗獲得，并以此保證上排質(zhì)量。

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